Firma Ule Wyrobek, w której pracuje Sebastian Szefler, zajęła się produkcją ramek do przyłbic, do których studenci AGH przymocowywali pozostałe elementy, czyli szybkę i gumkę. Następnie dezynfekowali i pakowali powstały produkt. Uczelnia zajmowała się także dystrybucją do miejsc, gdzie przyłbice były w danym momencie najbardziej potrzebne. Na zdjęciu w otwartym pudełku ramki do przyłbic (fot. Sebastian Szefler)
Zauważył w mediach społecznościowych ogłoszenie, że Akademia Górniczo-Hutnicza (AGH) w Krakowie poszukuje wsparcia w akcji „Przyłbica dla medyka – AGH”. Namówił szefów firmy, w której pracuje, by przyłączyli się do tej inicjatywy. Decyzja zapadła 2 kwietnia i od razu praca ruszyła pełną parą. „Z przerażeniem patrzyliśmy na rozwój sytuacji i też chcieliśmy, w możliwy dla nas sposób, dołożyć cegiełkę do tego, żeby wszystko wróciło do normalności. Tym bardziej że moi znajomi też zachorowali” – mówi w rozmowie z „The Epoch Times” trzydziestoletni Sebastian Szefler z miejscowości Brzeszcze. Jak dodaje, to był mocny bodziec, który potwierdził powagę tego, co obecnie się wokół nas dzieje. Na szczęście znajomi wyzdrowieli, a motywacja do niesienia pomocy nie zmalała.
„Zaczęliśmy pomagać na tyle, na ile nas było stać i na ile wystarczało nam sił. Zobowiązaliśmy się, że zrobimy to jak najszybciej”
Jak tłumaczy, zajęli się produkcją ramek, do których studenci AGH przymocowywali pozostałe elementy przyłbicy, czyli szybkę i gumkę. Następnie dezynfekowali i pakowali powstały produkt. Uczelnia zajmowała się także dystrybucją do miejsc, gdzie przyłbice były w danym momencie najbardziej potrzebne.
Firma, w której pracuje pan Sebastian, trudni się głównie produkcją uli, a dodatkowo przetwórstwem tworzyw sztucznych. Aby mogli rozpocząć wytwarzanie ramek do przyłbic, należało „skonstruować jak najszybciej narzędzie, które wytwarza przyłbice. Podjąłem prywatną decyzję, że zobowiązuję się dołożyć wszelkich starań, żeby tak się stało” – opowiada Szefler.
Ramka wyprodukowana w firmie, w której pracuje Sebastian Szefler, już z szybką
(fot. Sebastian Szefler)
Tym narzędziem jest forma wtryskowa. Sebastian Szefler wyjaśnia, że aby ją wykonać, należało najpierw przygotować trójwymiarowy projekt przyłbicy, a dopiero na podstawie tego modelu zaprojektować formę wtryskową, także w 3D. Kolejny etap to wykonanie formy na frezarce numerycznej CNC.
„Z tego, co zaprojektowałem na komputerze, wirtualnie, musiało zostać obrobione i wyfrezowane narzędzie (forma wtryskowa), która teraz pracuje na naszej wtryskarce” – uzupełnia technolog, programista i kierownik działu obróbki w firmie Ule Wyrobek.
Wszystko odbywało się pro bono, z czystego serca i chęci pomagania
„Do dzisiaj do AGH poszło 30 tys. sztuk ramek. A AGH rozdystrybuowało do tej pory ponad 20 tys. 24 kwietnia wyszła partia ponad 10 tys. sztuk” – podaje rozmówca.
Szefler podkreśla, że nie byłoby to możliwe bez ogromnego wsparcia szefa oraz syna właściciela i jego rodziny.
„Swoją pracę wykonuję na frezarce CNC. Proces frezowania da się przyspieszyć, ale to pochłania więcej kosztów. Później, jak już maszyna wyfrezuje, niezbędni do pomocy są ludzie. Ktoś musi taką formę na przyłbicę złożyć, dostosować. Kluczowe było zaangażowanie szefostwa, oni siedzieli przy mnie i na bieżąco obrabiali, składali to, co zrobiłem” – relacjonuje.
Ramki wyprodukowane w firmie, w której pracuje Sebastian Szefler, i szybka (fot. Sebastian Szefler)
Dzięki niesamowitemu samozaparciu i entuzjazmowi proces przebiegł pomyślnie.
„Pracę, na którą zazwyczaj poświęcilibyśmy około dwóch-trzech tygodni, wykonaliśmy w cztery dni. 7 kwietnia już mieliśmy gotowe wyroby do wysyłki. To były cztery doby wycięte z życia, bo praktycznie cztery doby byłem w pracy niemal bez snu. Ale było warto” – przyznaje.
Zwraca uwagę, że metoda z użyciem formy wtryskowej jest znacznie efektywniejsza, ponieważ daje możliwość wyprodukowania ramki w ok. 30 sekund, a drukarce 3D zabierze to dwie-trzy godziny.
Szefler przyznaje, że gdyby nie wsparcie finansowe ze strony Akademii Górniczo-Hutniczej, która przekazała im 10 tys. zł, to ze względu na wywołany przez pandemię kryzys gospodarczy, nie byliby w stanie wyprodukować tylu ramek do przyłbic.
Przedsiębiorstwo zdecydowało, że dołoży swoją pracę i środki „po to, żeby sprzętu wydać jak najwięcej”.
„Staramy się dalej utrzymywać produkcję ramek do przyłbic, ale jest coraz ciężej, bo trochę już wytworzyliśmy i pochłonęło to dużo środków. A pomocy finansowej raczej już nie dostaniemy. AGH stara się jeszcze o dodatkowe środki, ale też jest już ciężko” – zauważa.
Wyprodukowane ramki, które następnie studenci AGH złożyli i rozdali personelowi medycznemu, w ocenie Szeflera stanowią solidną pomoc dla służb medycznych w całej Małopolsce.
Jak mówi, chcieliby „pomagać też w innych regionach Polski”, ponieważ wiedzą, że „zapotrzebowanie wszędzie jest ogromne. Nie jesteśmy już jednak w stanie sami sfinansować tego na taką skalę”.
Z tego powodu pan Sebastian założył na jednym z portali zbiórkę, jednak wpłat jest niewiele.
„W tym momencie jest tam niecałe 700 zł. Koszt produkcyjny jednej przyłbicy, samej ramki, wynosi ok. 1,50 zł, plus szybka i gumka, czyli w sumie w granicach 3-4 zł”.
Kontaktował się też z firmami prywatnymi i państwowymi, jednak bez rezultatu.
Inicjator akcji uważa, że istnieje potencjał w polskich przedsiębiorstwach, które przy dofinansowaniu ze strony państwa wyprodukowałyby jakościowe środki ochrony osobistej „tu na miejscu, w Polsce, i nie musielibyśmy niczego sprowadzać”.
Ma nadzieję, że znajdą się osoby, które wesprą akcję, dzięki czemu firma będzie mogła kontynuować produkcję, by nadal pomagać.
„Wierzę, że dobre uczynki wracają i liczę na to, że jeśli sam kiedyś będę potrzebował wsparcia, to do mnie też ktoś wyciągnie pomocną dłoń. Na ogół staram się nie pozostawać obojętny i jeśli mogę, to zawsze reaguję na potrzeby innych ludzi, bez względu na to, czy są to obcy, czy moi najbliżsi” – mówi Sebastian Szefler.
———
